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集中润滑系统 集中润滑系统是指从一个润滑油供给源通过设计配套的分配器分送到指定的润滑点，并按照一定的时间周期把需要的润滑油、脂准确的供往多个润滑点的系统，包括输送、分配、调节和净化等功能，并能指示和监测油压、油位、压差、流量和油温等参数及故障的整套系统。 集中润滑系统是在工程机械、风力发电等行业中应用广泛的系统，大致可分为以下几种类型： 1. 节流式 利用流体阻力分配润滑剂，所分配的润滑剂量与压力及流孔尺寸成正比，供油压力范围为0.2～1.5MPa，润滑点可多至300以上。 2. 单线式 润滑剂在间歇压力(直接的或延迟的)下通过单线的主管路被 3. 双线式 润滑剂在压力作用下通过由一个方向控制阀交替变换流向的两条主管路送至定量分配器，依靠主管路中润滑剂压的交替升降操纵量分配器，领先主管路中润滑剂压力的交替升降操纵定量分配器，使定量润滑剂供送至润滑点。供油压力范围0.3～40MPa润滑点可多达2000个。 4. 多线式 多头油泵的多个出口各有一 条管路直接将定量的润滑剂送至相应的润滑点。管路的布置可以是并联或串联安装。供油压力范围0.3～40MPa，润滑点亦可多达2000个。 5. 递进式 由压力升降操纵定量分配器按预定的递进程序将润滑剂送至各润滑点。供油压范围0.3～40MPa，润滑点在800个以上。 6. 油雾/油气式 油雾/油气润滑是压缩空气与润滑油液混合后经凝缩嘴或喷嘴后呈现油雾或微细油滴送向润滑点的润滑方式。供油量可以调整，润滑油能随压缩空气中含有悬浮的油雾，对环境有污染，必要时可用通风装置排除废气。采用此润滑方式时，必须采用经过除水分和净化的压缩空气，同时，润滑油最好加抗氧化添加剂。油雾和油气润滑的区别是，前者的油颗粒尺寸为1～3m，而后者的油颗粒尺寸为50～100m，通常为微小油滴状，其输送距离较前者短得多。 7. 混合式 由上述润滑系统组成而成的润滑系统。 优点： 1. 节省95%人工，提高运营效益 集中润滑系统实现了润滑点在润滑过程中的定时定量、自动润滑，可节省原来95%的人工；延长保养时间，减少保养次数；同时良好的润滑也将减少故障发生及相应的维修费用，提高工作效率，增加运营效益。 2. 延长润滑部件寿命达60%-80% 传统手工润滑注油量不易控制，而且黄油嘴外露，尘沙等污物易被带入摩擦副而加重磨损。集中润滑系统具有定时定量、科学高效的工作特点，其全封闭管路能够 完全阻止外界污物进入摩擦副，显著降低润滑部件的磨损， 可有效延长润滑部件寿命达60~80%。
3. 节约润滑油成本 手工润滑注油间隔时间过长（10-20天），多数情况下，摩擦副得不到适时有效的润滑而处于干摩擦状态，特别是制动凸轮轴润滑不良会导致制动蹄片回位不彻底，引起燃油消耗明显增加。使用集中润滑系统能确保系统所有润滑点强制性定时定量精确获得洁净油脂，润滑效果有保障，工作运行轻捷，可明显节约润滑油成本。 4. 节约80%润滑脂成本 手工润滑一般间隔10-20天注油一次，正常标准润滑点每年用于润滑的油量约15-20Kg，集中润滑系统每车每年需油脂仅为3Kg左右，可节约80%的润滑脂成本。 5. 提高工作舒适性和安全性 手工润滑，润滑效果无保障，润滑不良则潜在多种安全隐患，如工程机械制动凸轮轴润滑不良则易导致制动蹄片回位不彻底而使摩擦片过快磨损，影响制动效果，严重时使制动鼓-轮辋过热，引起轮胎过早损坏，甚至发生爆胎事故。使用集中润滑系统，能确保系统各润滑部件得到适时有效的润滑，显著提高车辆行驶的安全性和舒适性，其所产生的社会效益不可估量。 6. 降低人员工作强度 集中润滑系统能够提供科学高效的润滑，提高了润滑点转向系统和制动系统的灵活性，减轻驾驶人员的操作强度，提高工作过程中的舒适性和安全性；同时可大大降低维修人员在恶劣环境下维修的工作强度。
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